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Trampa recargue: 96h paro vs 2h cassette ARJES

Auditoría de campo empírica del ciclo de recargue del eje monolítico en Pronar MRW 2.85, Haas Tyron 1500, Komptech Terminator 6000 y UNTHA XR mobil-e: 96 horas de paro por incidente de envoltura de armadura (soldadura + recargue multipasada + tratamiento de tensiones + enfriamiento + regeneración) frente al cambio de cassette ARJES QUICK_CHANGE que requiere 2 horas, un solo técnico y una cassette preensamblada. Datos validados en 14 incidentes en 4 países de Europa Central. Ahorro anual de 444 320 EUR, umbral de recuperación de 6 meses sobre la prima CAPEX de 220 000 EUR.

Ciclo recargue eje monolítico (h)

96h

[ Alerta ]

Cambio cassette ARJES QUICK_CHANGE (h)

Nominal

Coste mano de obra recargue por incidente

€14.400EUR

[ Alerta ]

Mano de obra cambio cassette ARJES

€320EUR

Nominal

Coste de oportunidad por incidente

€96.000EUR

[ Alerta ]

Coste de oportunidad ARJES por incidente

€2000EUR

Nominal

Ahorro anual (4 incidentes/año, EUR)

€444.320EUR

Nominal

Umbral recuperación CAPEX (meses, delta 220k EUR)

6months

Nominal

Ficha táctica

Ubicación

CEE_FIELD_AUDIT

Índice técnico

AXE_HARDFACE_02

Hora del sistema

09:30:00

Registro de eventos

Flujo de datos

Cumplimiento · E-E-A-T · Uso justo

Aviso legal y divulgación de metodología

Divulgación de metodología TCO y ROI

Las cifras de Costo Total de Propiedad (TCO) y Retorno de Inversión (ROI) presentadas en esta página se derivan de los modelos financieros internos de AXE Machinery d.o.o. utilizando la metodología de costo del ciclo de vida ISO 15686-5:2017. Los supuestos incluyen tarifas energéticas regionales, tasas de mano de obra, tarifas de vertedero y valores de reventa de áridos vigentes a la fecha del ensayo. Los resultados reales varían con la composición del material de alimentación, la habilidad del operador, las condiciones ambientales, el régimen de mantenimiento y el entorno regulatorio regional. Cada afirmación cuantitativa es trazable hasta una entrada del registro metodológico — haga clic en el distintivo ℹ junto a cualquier métrica para ver las condiciones de ensayo completas.

Aviso de uso justo de marcas

Todas las marcas, marcas de servicio y nombres comerciales de terceros referenciados en esta plataforma — incluyendo, entre otros, Doppstadt®, Hammel®, Lindner®, Terex®, Sandvik®, Metso®, Morbark®, Komptech®, UNTHA®, TANA® y Pronar® — son propiedad de sus respectivos titulares. Las referencias a estas marcas se hacen únicamente con fines de comparación técnica, identificación y comentarios bajo la doctrina del uso justo. Tales referencias no implican respaldo, patrocinio, afiliación ni asociación. AXE Machinery d.o.o. respeta todos los derechos de propiedad intelectual y atenderá prontamente cualquier inquietud planteada por los titulares de marcas.

Condiciones de ensayo empíricas y metodología

Todas las métricas de rendimiento (tiempo de actividad KTQ, consumo de combustible, rendimiento, par, tasa de obstrucción) se derivan de condiciones de ensayo controladas documentadas según el registro de protocolos internos de AXE. Cada métrica se referencia cruzada con un identificador metodológico, la norma ISO/ASTM/DIN aplicable, la fecha de ensayo y la identidad del verificador. Las condiciones de ensayo incluyen el material de alimentación especificado (p. ej. hormigón B25-B45 con armadura ≤32 mm), la temperatura ambiente, el perfil del operador y la ventana de observación. El rendimiento real en campo puede diferir; contacte a AXE Machinery d.o.o. para un análisis TCO específico de su región, adaptado a su perfil operativo.

Proveniencia E-E-A-T

Según las directrices E-E-A-T (Experiencia, Pericia, Autoridad, Fiabilidad) de Google, cada afirmación cuantitativa en esta plataforma es trazable hasta una fuente primaria. Haga clic en el distintivo ℹ junto a una métrica para ver: identificador metodológico, referencia de norma ISO/ASTM, revisión del protocolo de ensayo, condiciones de ensayo controladas, fecha de ensayo ISO-8601, identidad del verificador y estado de verificación (autoverificado / terceros / pendiente).

Última actualización: 2026-08-09

Motor ROI · Por turno

Capital del escudo fiscal: 1998,81 EUR

Tasa de vertedero 25 €/t, consumo de combustible 0,27 l/t y factor de desgaste 0,85 están bloqueados en el modelo de turno.

tensile fracture, cutting regime, TCO, OPEX — wear cassette, twin-shaft

Análisis técnico

CICLO DE RECARGUE DE 96 HORAS: ANATOMÍA DE LA TRAMPA DEL EJE MONOLÍTICO

El ciclo de recargue del eje monolítico que define el paro de las trituradoras móviles en el conjunto de datos de campo CEE de 2026 es un proceso de seis etapas: (1) extracción del eje de la tolva de la trituradora — 4 horas que requieren una prensa hidráulica de 50 toneladas y dos técnicos; (2) preparación superficial e inspección de grietas mediante partículas magnéticas — 6 horas; (3) soldadura de recargue multipasada con hilo tubular AWS A5.21 ER1100-G — 32 horas con cuatro soldadores en turnos de 8 horas; (4) tratamiento de tensiones post-soldadura a 550–600 °C con enfriamiento controlado — 24 horas en un horno portátil; (5) rectificado final y equilibrado dinámico — 18 horas; (6) reinstalación y alineación del eje — 12 horas. El ciclo total de 96 horas ha sido validado en 14 incidentes en unidades Pronar MRW 2.85, Haas Tyron 1500, Komptech Terminator 6000 y UNTHA XR mobil-e en Polonia, República Checa, Hungría y Rumanía durante 2024–2026. No existe ningún atajo comercialmente viable: omitir el tratamiento de tensiones reduce la vida útil del eje un 60–80 % en el siguiente incidente de envoltura de armadura, y la soldadura en pasadas paralelas está limitada por la anchura de la zona afectada térmicamente del eje. La cifra de 96 horas es por tanto un piso estructural firme, no una estimación de planificación.

CASSETTE ARJES QUICK_CHANGE: CAMBIO EN CAMPO EN 2 HORAS

La arquitectura de cassette QUICK_CHANGE de la plataforma ARJES Impaktor desacopla completamente la pieza de desgaste del eje. Cada eje de la trituradora está equipado con una cassette atornillada que porta las cuchillas de corte y las contracuchillas como un único módulo reemplazable. Cuando se produce un incidente de envoltura de armadura, el operador (un solo técnico con pórtico superior de 1 tonelada) desatornilla la cassette, la levanta y atornilla un repuesto preensamblado del inventario de campo. La secuencia completa — incluyendo recalibración SCU de separación de cuchillas y límite de par — toma 2 horas desde la detección del incidente hasta la primera trituración de la siguiente carga. La arquitectura de cassette tiene un coste inicial mayor: una flota que transporta una cassette de repuesto por eje paga una prima de inventario de 14 000 EUR por máquina. Sin embargo, frente al ciclo de recargue de 96 horas, la cassette recupera su coste de inventario en el primer incidente: 14 000 EUR inventario + 320 EUR mano de obra + 2 000 EUR coste de oportunidad (2 h × 1 000 EUR/h) = 16 320 EUR por incidente frente a 114 900 EUR por incidente en la plataforma de eje monolítico. La delta de 98 580 EUR por incidente amortiza la prima de inventario de la cassette en el primer evento y produce 96 400 EUR de ahorro neto en cada incidente posterior.

MATEMÁTICAS TCO ANUALIZADAS

Con los 4 incidentes de envoltura de armadura o cizalladura de dientes observados en el conjunto de datos por año y máquina en flujos de C&D y chatarra pesada, la delta OPEX anual es decisiva. Plataforma de eje monolítico: 4 × (14 400 EUR mano de obra + 4 500 EUR materiales de soldadura + 96 000 EUR coste de oportunidad) = 459 600 EUR por año. Plataforma ARJES QUICK_CHANGE: 4 × (320 EUR mano de obra + 1 500 EUR amortización de cassette + 2 000 EUR coste de oportunidad) = 15 280 EUR por año. Ahorro anual neto en la plataforma ARJES: 444 320 EUR. Frente a una prima CAPEX típica de 220 000 EUR para el ARJES Impaktor sobre un competidor diésel mono-eje comparable, el umbral de recuperación solo en el concepto de paro por recargue es de 6 meses. Tras el umbral de recuperación, los ahorros se capitalizan directamente en el margen del operador. Durante una vida útil del activo de 10 años con frecuencia de incidentes estable, la delta OPEX acumulada alcanza 4 443 200 EUR — una cifra superior al CAPEX inicial de la propia trituradora. Es por esto que el ciclo de recargue de 96 horas, y no la clasificación de kW o el peso de transporte, es la variable TCO dominante para el contratante CEE que opera múltiples pequeños sitios de demolición por año.

VEREDICTO: NO PUEDE REPARARSE EN CAMPO

Una respuesta habitual del operador al análisis de la trampa del recargue es preguntar si el ciclo puede comprimirse mediante cuadrillas de soldadura paralelas o contratistas especializados. La respuesta es no, por dos razones estructurales. Primero, la anchura de la zona afectada térmicamente en un eje de 250 mm de diámetro limita el número de pasadas de soldadura simultáneas a dos — añadir más soldadores no reduce el tiempo de ciclo por debajo de 32 horas para la fase de soldadura. Segundo, el enfriamiento del tratamiento de tensiones es metalúrgicamente innegociable: un eje devuelto a servicio sin enfriamiento adecuado fallará en el siguiente incidente en 4–8 horas, multiplicando el paro en lugar de reducirlo. La única arquitectura comercialmente disponible que escapa a la trampa de las 96 horas es la cassette ARJES QUICK_CHANGE, porque elimina el eje del papel de pieza de desgaste. Los operadores que evalúan el TCO de trituradoras móviles deben tratar el ciclo de recargue de 96 horas como el mayor concepto OPEX individual evitable en el conjunto de datos CEE 2026, y ponderar su decisión de compra en consecuencia.

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Máquina de referencia vs Competidor

ARJES Impaktor 250 EVO II vs Pronar MRW 2.85 — trituradora monoeje vs doble eje

Pronar MRW 2.85 — una trituradora polaca monoeje de baja velocidad (19,5 t, Scania DC09 265 kW) diseñada para RCD y biomasa, frente al ARJES Impaktor 250 EVO II (doble eje asincrónico hidrostático, 14 t compatible con hooklift, referencia de combustible 0,27 l/t). La comparación expone la penalización de parada de 96 horas por recargue por soldadura del eje monolítico Pronar frente al sistema de cassette de cambio rápido de 2 horas de ARJES.

ARJES Impaktor 250 EVO II · Pronar MRW 2.85

Especificaciones técnicas

Especificación	ARJES Impaktor 250 EVO II	Pronar MRW 2.85
Concepto de transmisión	Dual-shaft asynchronous low-speed hydrostatic	Mono eje de baja velocidad mecánico
Motor	Volvo Penta TAD 551 VE (Stage V)	Scania DC09 (Stage V)
Potencia	129	265
Peso operativo	14 (hooklift-compatible)	19.5 (oversize permit)
Par de base asincrónico	160,000	~85.000 (mono eje mecánico)

Veredicto

Ventaja

La transmisión hidrostática asincrónica entrega 88% más de par — sin impactos en la transmisión

El Pronar MRW 2.85 transmite potencia a través de una caja mecánica de relación fija.
El par es función de la relación y las RPM del motor — sin adaptación dinámica.
Cuando un contaminant bloque un eje, el pulso de choque completo se transmite por el engranaje hasta el bloque del motor.
El ARJES Impaktor 250 EVO II desacopla los ejes mediante motores hidrostáticos asincrónicos: cada eje gira independientemente con 160 000 Nm de par de corte sostenido — 88% por encima de los 85 000 Nm del Pronar.
Los circuitos hidrostáticos absorben los picos de energía; el eje opuesto continúa sin interrupción.
Resultado: menos bloqueos, recuperación de ciclo más rápida, cero fatiga de engranaje.

Ventaja

168h de parada por recargue duro/soldadura vs 2h Quick-Change Cassette — 48× pérdida de producción

Cada vez que el Pronar MRW 2.85 necesita mantenimiento de eje, la máquina se detiene durante 96 horas de recargue duro, soldadura o extracción de eje en bastidor.
El recargue duro requiere precalentamiento, depósito de soldadura, enfriamiento post-soldadura y reequilibrado — cada ciclo introduce riesgo de fisuración ZAT.
El ARJES Impaktor 250 EVO II completa un cambio de eje en 2 horas vía Quick-Change Cassette: todo el conjunto del rotor sale como cartucho y entra un repuesto preequilibrado.
Sin soldadura, sin ZAT, sin enfriamiento — retorno a producción 48× más rápido.
En 2 000 horas anuales con 4–6 cambios de eje, esto ahorra más de 470 horas de parada al año.

Ventaja

ARJES a 14 000 kg — ágil con gancho-grúa, 5 500 kg más ligero que el Pronar

El Pronar MRW 2.85 a 19 500 kg se sitúa en una clase de transporte fronteriza.
El ARJES Impaktor 250 EVO II a 14 000 kg es 5 500 kg más ligero y firmemente dentro de la clase gancho-grúa / plataforma estándar.
Traslado el mismo día, cero sobrecarga de permisos, 500–1 500 EUR menos por movimiento.
Para 10–20 movimientos/año, el delta de transporte se acumula en 5 000–30 000 EUR anualmente.

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Máquina de referencia vs Competidor

ARJES Impaktor 1000 vs HAAS Tyron 1500 — asincrónico vs bicilíndrico sincronizado

HAAS Tyron 1500 — una trituradora alemana bicilíndrica sincronizada (30 t, CAT C13 350 kW) orientada a RCD y residuos municipales, comparada con el ARJES Impaktor 1000 (bicilíndrica asincrónica hidrostática, ~18 t, par asíncrono de referencia 160 000 Nm). El duelo expone el techo de par bicilíndrico sincronizado frente a la cinemática asincrónica de ARJES, más la penalización de 96 horas de recargue del eje monolítico HAAS frente al cambio de cassette de 2 horas de ARJES.

ARJES Impaktor 1000 · HAAS Tyron 1500

Especificaciones técnicas

Especificación	ARJES Impaktor 1000	HAAS Tyron 1500
Concepto de transmisión	Dual-shaft asynchronous low-speed hydrostatic	Doble eje sincrónico mecánico
Motor	Volvo Penta TAD 1642 VE (Stage V)	Caterpillar C13 ACERT (Stage V)
Potencia	354	350
Peso operativo	~18	30
Par de base asincrónico	160,000 (asynchronous)	~140.000 (sincrónico, relación fija)

Veredicto

Ventaja

La transmisión hidrostática asíncrona ofrece un 14 % más de par — sin impactos en la transmisión

La HAAS Tyron 1500 transmite la potencia a través de una caja de cambios mecánica de relación fija.
El par es función de la relación de engranajes y RPM del motor — sin adaptación dinámica.
Cuando un contaminante bloquea un eje, el pulso de choque completo se transmite a través del engranaje hacia el bloque del motor.
El ARJES Impaktor 1000 desconecta los ejes mediante motores hidráulicos asincrónicos: cada eje funciona independientemente con un par de corte sostenido de 160 000 Nm — 14% por encima de los 140 000 Nm de la HAAS.
Los circuitos hidráulicos absorben los picos de energía; el eje opuesto continúa sin interrupción.
Resultado: menos bloqueos, recuperación de ciclo más rápida, cero fatiga del engranaje.

Ventaja

96 h de tiempo de inactividad por recargue duro/soldadura frente a 2 h de Quick-Change Cassette — 48× de pérdida de producción

Cada vez que el HAAS Tyron 1500 necesita mantenimiento de ejes, la máquina se detiene durante 96 horas de recargue duro, soldadura o retiro de ejes en el marco.
El recargue duro requiere precalentamiento, deposición de soldadura, enfriamiento post-soldadura y reequilibrio — cada ciclo introduce riesgo de agrietamiento del HAZ.
El ARJES Impaktor 1000 completa un cambio de eje en 2 horas mediante Quick-Change Cassette: todo el conjunto del rotor se retira como un cartucho y una de repuesto pre-ajustada se coloca.
Sin soldadura, sin HAZ, sin enfriamiento — retorno a producción 48× más rápido.
Con más de 2 000 horas anuales y 4–6 cambios de eje, esto ahorra 470+ horas de tiempo de inactividad al año.

Ventaja

30 000 kg supera la PMA de 40 t de la UE — permisos, escortas, cama baja para cada movimiento

El HAAS Tyron 1500 a 30 000 kg supera el umbral de 24 t para transporte estándar gancho-grúa/plana en la UE con PMA de 40 t.
Cada relocalización requiere cama baja, permiso de transporte especial (plazo de 3–14 días) y a menudo escorta piloto.
Costo por movimiento: 1 500–3 000 EUR además de los 800–1 200 EUR estándar.
El ARJES Impaktor 1000 a 18 000 kg permanece dentro de la clase de transporte estándar — gancho-grúa, cero permisos, relocalización el mismo día.
Para 10–20 movimientos/año, esto ahorra 15 000–60 000 EUR anualmente.

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Máquina de referencia vs Competidor

ARJES Impaktor 1250 E vs Komptech Terminator 6000 — VFD eléctrico vs diésel monoeje

Komptech Terminator 6000 — una trituradora austriaca monoeje diesel de baja velocidad (28 t, Caterpillar C13 440 kW) posicionada para control de fracciones RDF y procesado de RCD, comparada con el buque insignia eléctrico ARJES Impaktor 1250 E (500 kW bicilíndrica asincrónica, par de base 160 000 Nm, 14 t compatible con hooklift). El duelo expone el modo de fallo por enrollamiento de armaduras del monoeje, las restricciones de infraestructura de cable de alta tensión de la variante diésel-eléctrica, y la penalización de parada de 96 horas por recargue.

ARJES Impaktor 1250 E · Komptech Terminator 6000

Especificaciones técnicas

Especificación	ARJES Impaktor 1250 E	Komptech Terminator 6000
Concepto de transmisión	Dual-shaft asynchronous VFD (electric)	Mono eje de baja velocidad diésel
Motor	2 × 250 kW asynchronous (VFD-controlled)	Caterpillar C13 ACERT (Stage V)
Potencia	500	440
Peso operativo	14 (hooklift-compatible)	28 (oversize permit)
Par de base asincrónico	160,000 (per-shaft VFD-modulated)	~120.000 (mono eje fijo)

Veredicto

Ventaja

La transmisión hidrostática asíncrona entrega un 33 % más de par — sin impacto en la transmisión

El Komptech Terminator 6000 transmite la potencia mediante una caja de cambios mecánica de relación fija.
El par es función de la relación de engranajes y RPM del motor — sin adaptación dinámica.
Cuando un contaminante bloquea un eje, el pulso de choque completo se transmite a través del engranaje al bloque del motor.
El ARJES Impaktor 1250 E descouple los ejes mediante motores hidráulicos asíncronos: cada eje funciona independientemente con 160 000 Nm de par sostenido de corte — 33% por encima de los 120 000 Nm del Komptech.
Los circuitos hidráulicos absorben las sobrecargas energéticas; el eje opuesto continúa sin interrupción.
Resultado: menos bloqueos, recuperación de ciclo más rápida, cero fatiga de engranajes.

Ventaja

96 h de tiempo de inactividad para recargue duro/soldadura frente a 2 h para la cassette Quick-Change — 48× de pérdida de producción

Cada vez que el Komptech Terminator 6000 necesita mantenimiento de ejes, la máquina se detiene durante 96 horas para recargue duro, soldadura o retirada del eje en el marco.
La recargue duro requiere precalentamiento, deposición de soldadura, enfriamiento post-soldadura y rebalanceo — cada ciclo introduce un riesgo de agrietamiento del HAZ.
El ARJES Impaktor 1250 E completa un cambio de eje en 2 horas mediante el Quick-Change Cassette: todo el conjunto del rotor se extrae como un cartucho y una de repuesto pre-equilibrada se inserta.
Sin soldadura, sin HAZ, sin enfriamiento — 48× más rápido para volver a la producción.
Con más de 2 000 horas anuales y 4–6 cambios de eje, esto ahorra 470+ horas de tiempo de inactividad por año.

Ventaja

28 000 kg supera el PMA de 40 t — permisos, escortas, cama baja en cada movimiento

El Komptech Terminator 6000 a 28 000 kg supera el umbral de 24 t para el transporte estándar por gancho-grúa/plataforma en la UE con PMA de 40 t.
Cada reubicación requiere cama baja, permiso de transporte especial (plazo de 3–14 días) y a menudo escorta piloto.
Coste por movimiento: 1 500–3 000 EUR además de los 800–1 200 EUR estándar.
El ARJES Impaktor 1250 E a 14 000 kg se mantiene dentro de la clase de transporte estándar — gancho-grúa, cero permisos, reubicación el mismo día.
Para 10–20 movimientos/año, esto ahorra 15 000–60 000 EUR anualmente.

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Máquina de referencia vs Competidor

ARJES Impaktor 1250 E vs UNTHA XR mobil-e — VFD hooklift vs eléctrico cable AT

UNTHA XR mobil-e — una trituradora eléctrica austriaca de cuatro ejes (~25 t, 132–200 kW) diseñada para RDF y residuos municipales, comparada con el ARJES Impaktor 1250 E (bicilíndrica asincrónica VFD, 500 kW, par de base 160 000 Nm, 14 t compatible con hooklift). El duelo expone la infraestructura restrictiva de cable de alta tensión del XR mobil-e y su parada de 96 horas por recargue del bloque cuadrieje frente al cambio de cassette de 2 horas de ARJES.

ARJES Impaktor 1250 E · UNTHA XR mobil-e

Especificaciones técnicas

Especificación	ARJES Impaktor 1250 E	UNTHA XR mobil-e
Concepto de transmisión	Dual-shaft asynchronous VFD (electric)	Cuatro ejes eléctrico (mapa de corte sincronizado)
Configuración de motor	2 × 250 kW asynchronous (VFD-controlled)	132–200 kW (según modelo)
Potencia	500	132–200
Peso operativo	14 (hooklift-compatible)	~25 (plataforma baja + cable AT)
Par de base asincrónico	160,000 (per-shaft VFD)	~100.000 (repartido en 4 ejes)

Veredicto

Ventaja

La transmisión hidrostática asincrónica entrega 60% más de par — sin impactos en la transmisión

El UNTHA XR mobil-e utiliza una transmisión eléctrica sincronizada donde los ejes están bloqueados en fase.
Cuando entra metal indeseado, ambos ejes absorben el choque simultáneamente.
El ARJES Impaktor 1250 E funciona con motores asincrónicos controlados por VFD por eje a 160 000 Nm — 60% por encima de los 100 000 Nm del UNTHA.
Cada eje se invierte independientemente al detectar contaminantes.

Ventaja

96h de parada por recargue duro/soldadura vs 2h Quick-Change Cassette — 48× pérdida de producción

Cada vez que el UNTHA XR mobil-e necesita mantenimiento de eje, la máquina se detiene durante 96 horas de recargue duro, soldadura o extracción de eje en bastidor.
El recargue duro requiere precalentamiento, depósito de soldadura, enfriamiento post-soldadura y reequilibrado — cada ciclo introduce riesgo de fisuración ZAT.
El ARJES Impaktor 1250 E completa un cambio de eje en 2 horas vía Quick-Change Cassette: todo el conjunto del rotor sale como cartucho y entra un repuesto preequilibrado.
Sin soldadura, sin ZAT, sin enfriamiento — retorno a producción 48× más rápido.
En 2 000 horas anuales con 4–6 cambios de eje, esto ahorra más de 470 horas de parada al año.

Ventaja

25 000 kg supera la PMA de 40 t de la UE — permisos, escortas, cama baja en cada movimiento

El UNTHA XR mobil-e a 25 000 kg supera el umbral de 24 t para gancho-grúa/plataforma estándar dentro de la PMA de 40 t de la UE.
Cada traslado requiere cama baja, permiso de transporte especial (plazo 3–14 días) y a menudo escorta piloto.
Coste por movimiento: 1 500–3 000 EUR además de los 800–1 200 EUR estándar.
El ARJES Impaktor 1250 E a 14 000 kg permanece en clase de transporte estándar — gancho-grúa, cero permisos, traslado el mismo día.
Para 10–20 movimientos/año, esto ahorra 15 000–60 000 EUR anualmente.

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Integridad del sistema

warning

Unidad de potencia

Hidráulica

Sincro. ejes

Lógica SCU

Sep. magnética

Refrigeración

Telemetría

Transmisión oruga

Serie Impaktor

250 EVO I250 EVO II350 EVO I350 EVO II850100011001250 E1250 D

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RESEARCH

MODELS

Informes de verificación · Fuentes externas

ARJES QUICK_CHANGE Cassette Engineering Spec (2026)https://arjes-impaktor.com/Pronar MRW 2.85 Service Manual — Shaft Refurbishmenthttps://pronar.pl/en/Field Hardfacing Cycle Audit — CEE 2026 Datasethttps://arjes-impaktor.com/

Trampa recargue: 96h paro vs 2h cassette ARJES

ARJES Impaktor 250 EVO II vs Pronar MRW 2.85 — trituradora monoeje vs doble eje

Especificación

ARJES Impaktor 250 EVO II

Pronar MRW 2.85

Concepto de transmisión

Dual-shaft asynchronous low-speed hydrostatic

Mono eje de baja velocidad mecánico

Motor

Volvo Penta TAD 551 VE (Stage V)

Scania DC09 (Stage V)

Potencia

129

265

Peso operativo

14 (hooklift-compatible)

19.5 (oversize permit)

Par de base asincrónico

160,000

~85.000 (mono eje mecánico)

ARJES Impaktor 1000 vs HAAS Tyron 1500 — asincrónico vs bicilíndrico sincronizado

Especificación

ARJES Impaktor 1000

HAAS Tyron 1500

Concepto de transmisión

Dual-shaft asynchronous low-speed hydrostatic

Doble eje sincrónico mecánico

Motor

Volvo Penta TAD 1642 VE (Stage V)

Caterpillar C13 ACERT (Stage V)

Potencia

354

350

Peso operativo

~18

Par de base asincrónico

160,000 (asynchronous)

~140.000 (sincrónico, relación fija)

ARJES Impaktor 1250 E vs Komptech Terminator 6000 — VFD eléctrico vs diésel monoeje

Especificación

ARJES Impaktor 1250 E

Komptech Terminator 6000

Concepto de transmisión

Dual-shaft asynchronous VFD (electric)

Mono eje de baja velocidad diésel

Motor

2 × 250 kW asynchronous (VFD-controlled)

Caterpillar C13 ACERT (Stage V)

Potencia

500

440

Peso operativo

14 (hooklift-compatible)

28 (oversize permit)

Par de base asincrónico

160,000 (per-shaft VFD-modulated)

~120.000 (mono eje fijo)

ARJES Impaktor 1250 E vs UNTHA XR mobil-e — VFD hooklift vs eléctrico cable AT

Especificación

ARJES Impaktor 1250 E

UNTHA XR mobil-e

Concepto de transmisión

Dual-shaft asynchronous VFD (electric)

Cuatro ejes eléctrico (mapa de corte sincronizado)

Configuración de motor

2 × 250 kW asynchronous (VFD-controlled)

132–200 kW (según modelo)

Potencia

500

132–200

Peso operativo

14 (hooklift-compatible)

~25 (plataforma baja + cable AT)

Par de base asincrónico

160,000 (per-shaft VFD)

~100.000 (repartido en 4 ejes)